Faserguss-Produktion Für jedes Formteil das passende Verfahren
Wet Molding, Thermoforming, Dry Molding und Bottle — vier Verfahren in unseren Werken, vom Entwurf bis zur Serienfertigung aus einer Hand. Welches zu Ihrem Formteil passt, empfehlen wir Ihnen im Beratungsgespräch.
Auf einen Blick
Zehn Linien, drei Werke — Kapazität für Ihre Serie
Vier Faserguss-Technologien an Standorten in Deutschland und den Niederlanden, patentiertes Werkzeugkonzept und Zertifizierungen für die Umsetzung Ihrer Faserguss-Verpackungen.
3 Werke + R&D
Die PAPACKS Gigafactorys 1 + 2 in Arnstadt und PAPACKS Netherlands in Appingedam (Thermoforming) — entwickelt und gesteuert aus Köln.
10 Linien
Fünf Wet-Molding-Linien, drei Thermoforming-Linien, eine Dry-Molding-Linie und die Bottle-Linie der PAPACKS Model S10.
4 Technologien
Nass- und Trockenformung, Thermoforming und Bottle — ergänzt um Finishing & Advanced Coating auf eigenen Coating-Linien.
Werkzeugbau
Eigener Werkzeugbau, patentiertes Werkzeugkonzept. Wie wir Ihre Werkzeugkosten teilen, richtet sich nach Jahresmenge und Laufzeit — im Wet Molding bis zur vollständigen Übernahme. Die Bedingungen und die fünfjährige Garantie stehen in Ihrem Angebot.
BRCGS Grade A
Die Fertigung in den Gigafactorys in Arnstadt ist zertifiziert nach BRCGS Global Standard Packaging Materials, Issue 7, Grade A — mit Rückverfolgung jeder Charge vom Rohstoff bis zur Lieferung.
TÜV Rheinland Cert GmbH · Geltungsbereich Gigafactory 1 + 2 Arnstadt
ISO 9001 · FSC®
Qualitätsmanagement nach ISO 9001:2015 für Köln und Gigafactory 1 + 2 Arnstadt, zertifiziert durch TÜV Rheinland — und Papierfrischfaser aus verantwortungsvollen Quellen, FSC® Mix Credit, Lizenzcode FSC-C125098.
ISO 9001 · FSC-C125098 — Zertifikate zum Download
120+ IP-Rechte
Patente, Designs und Marken sichern Verfahren, Produkte und Werkzeuge — das Ergebnis von Faserguss-Entwicklung seit 2013, die bis heute jede Linie und jede Rezeptur weiterbringt.
50+ Auszeichnungen
Vom WorldStar Packaging Award über die Dieline Awards bis zum Deutschen Verpackungspreis — zuletzt 2026 für die Fiber Box. Alle Auszeichnungen.
Vergabestellen WPO, Dieline, dvi u. a.; belegt je Jahr 2021–2026
Herstellung
Wie wird Faserguss hergestellt?
In sechs Schritten wird aus Faserstoff ein Formteil — im Nassverfahren, dem Wet Molding.
Schritt 1
Faseraufbereitung
Papierfrischfaser oder Industriehanf werden im Pulper in Wasser aufgelöst, verdünnt und in Aufbereitungsbecken auf die Rezeptur eingestellt — bis der Faserstoff im Arbeitsbecken einsatzbereit ist.
Schritt 2
Werkzeug
Das Formwerkzeug ist ein Sieb in der Kontur des späteren Formteils, mit passendem Gegenstück. Der Siebaufbau bestimmt, wie das Wasser abläuft — damit die Wandstärke an jeder Stelle stimmt.
Schritt 3
Formen
Das Werkzeug taucht in den Faserstoff ein. Vakuum saugt die Fasern auf das Sieb, das Wasser läuft ab, das Formteil baut sich Schicht für Schicht auf. Die Gegenform nimmt es vom Sieb ab und legt es auf die Trockenstrecke.
Schritt 4
Trocknen
Auf einem luftdurchlässigen Band durchläuft das Formteil die Trockenstrecke. Hauben blasen erhitzte Luft, bis die Restfeuchte stimmt. Am Ende wird abgenommen und palettiert.
Schritt 5
Nachpressen & Stanzen
Je nach Anforderung werden Formteile unter Hitze nachgepresst. Das fixiert die Passgenauigkeit, glättet die Oberfläche und erlaubt Prägungen, Perforationen und Stanzungen.
Schritt 6
Veredelung
Auf den Coating-Linien erhalten Formteile bei Bedarf eine funktionale Beschichtung: Sie senkt die Durchlässigkeit für Fett, Wasser, Sauerstoff und Wasserdampf — per Spray oder Rotation, abgestimmt auf Produkt und Einsatz.
Thermoforming führt Formen und Trocknen im beheizten Werkzeug zusammen: beidseitig glatte Oberflächen, präzise Kontur, engere Toleranzen. Beim Dry Molding werden die Fasern direkt geformt und verdichtet — für eigene Produktklassen wie Deckel und Verschlusskappen. Die Bottle-Linie der PAPACKS Model S10 formt Hohlkörper mit Hinterschnitten in einem Zug.
Der Werkstoff
Was ist Faserguss?
Faserguss bezeichnet Formteile aus Faserstoff, die ihre Form im Werkzeug bekommen. Im Nassverfahren heißt das: Fasern in Wasser lösen, in die Form saugen, trocknen. Das Ergebnis ist dreidimensional und bezieht seine Schutzfunktion aus der Geometrie.
Bei PAPACKS stammen die Fasern aus Papierfrischfaser und Industriehanf — einzeln oder kombiniert. Das bekannteste Formteil kennt jeder: der Eierkarton, der ein empfindliches Lebensmittel mit nichts als seiner Geometrie schützt. Welche Rohstoffe PAPACKS einsetzt und woher sie kommen, steht auf Rohstoffe & Kreislauf.
Der Faserguss, den PAPACKS heute fertigt, hat mit dem Eierkarton nur das Prinzip gemeinsam. Rezeptur, Faserdichte, Werkzeugbau und Nachbearbeitung entscheiden, ob ein Formteil als Transport-Tray in der Automobilindustrie läuft, als Inlay Elektronik hält oder als Verpackung mit direktem Lebensmittelkontakt arbeitet. Vier Verfahren decken diese Spanne ab — jedes mit eigener Maschinengeneration.
Die Begriffe laufen nebeneinander: Faserguss, Faserformteil und Faserform bezeichnen das fertige Formteil, Faserzellstoff den Ausgangsstoff — im Englischen molded fiber, molded pulp, moulded fibre und pulp molding. Als Faserguss-Hersteller fertigt PAPACKS beides: den Faserstoff nach eigener Rezeptur und das Formteil auf eigenen Linien.
Was das Material kann, legt die Rezeptur fest: Faserart, Faserdichte und Zusätze bestimmen Festigkeit, Oberfläche und Barriere. Die Konstruktion bestimmt, wie ein Formteil dämpft, stapelt und in der Anlage läuft. Und weil die Form im Werkzeug entsteht, trägt das Formteil Konturen, Kammern und Schriftzüge gleich mit — Schutzfunktion und Wiedererkennung in einem Formteil.
Technologien
Für jedes Formteil die passende Linie
Jede Technologie hat ihre eigene Maschinengeneration — bei PAPACKS entwickelt und gebaut.
Wet Molding
PAPACKS PP300
Das Arbeitspferd der Fertigung: fünf Linien formen Faserguss-Teile im Nassverfahren — von Inlays bis zu Transportverpackungen.
Wet Molding Afterpress
PAPACKS Press Station
Nach dem Trocknen werden Formteile unter Hitze nachgepresst — formgenau, mit Prägung, Perforation und Stanzung nach Bedarf.
Thermoforming
PAPACKS TPP-100
Drei Linien in Appingedam fertigen Faserguss-Formteile mit glatter Oberfläche und präziser Kontur.
Finishing & Advanced Coating
PAPACKS Coating Line
Zwei Verfahren, Spray und Rotation, tragen die funktionale Beschichtung je Artikel auf — in der Serie, auf eigenen Linien.
Bottle
PAPACKS Model S10
Serienfertigung für Flaschen, Container und Tubes mit komplexen Hinterschnitten.
Zur PAPACKS Model S10 →
Dry Molding
PAPACKS Model S50
Trockenformung — die Fasern werden direkt geformt und verdichtet. Eine Linie im Serienbetrieb in Arnstadt.
Welches Verfahren passt zu Ihrer Anforderung?
Die Auslegung entscheidet sich am Formteil: Wandstärke, Größe und Oberfläche grenzen das Verfahren ein. Sonderfälle klären wir im Beratungsgespräch.
→ Tabelle seitlich wischen für alle Spalten
| Verfahren | Standort | Typische Teile | Wandstärke | Teilegröße | Oberfläche & Form |
|---|---|---|---|---|---|
| Wet Molding · PP300 ungepresst | Arnstadt | Inlays, Trays, Transportschutz, Industrieverpackungen | 1,0–5,0 mm | 690 × 430 × 160 mm | Faseroberfläche mit sichtbarer Struktur, formstabile Trays |
| Wet Molding · PP300 nachgepresst | Arnstadt | Inlays und Trays für präzises Positionieren, Produktpräsentation, Funktionsflächen | 1,0–3,0 mm | 690 × 430 × 160 mm | Prägung möglich, formgenau für automatisiertes Handling |
| Thermoforming · TPP-100 | Appingedam | Inlays und Trays für präzises Positionieren, Produktpräsentation, Serienvolumen | 0,7–1,2 mm | 1000 × 800 × 200 mm | Glatt mit präziser Kontur, Prägung möglich, formgenau |
| Dry Molding · Model S50 | Arnstadt | Deckel und Verschlusskappen mit Gewinde | bis 1,2 mm | — | Prägung möglich, formgenau |
| Bottle · PAPACKS Model S10 | Arnstadt | Flaschen, Container, Tubes | 1,5–2,5 mm | ø 80 mm, Höhe ca. 200 mm — ca. 750 ml | Formgenau |
Die Werte der PAPACKS Model S10 nennen den aktuellen Ausbaustand. Für alle Verfahren: Just-in-time-Fertigung, Rahmenverträge mit kurzfristigen Abrufen, Feuchteschutz und Fettbeständigkeit über die eigene Veredelung für technische und Lebensmittel-Anwendungen. Auslegungsbereiche — die Werte für Ihr Formteil und die Eignung für den Überseetransport bestätigen wir nach Musterprüfung.
Werkzeug, Mindestmengen und Termine hängen von der Produktklasse ab — die Richtwerte stehen auf der Seite Custom Engineering.
Einblick
So entsteht ein Faserguss-Formteil
Tahsin Dag, Gründer und CEO, erklärt die Fertigung Schritt für Schritt — von der Fasermischung bis zum geprüften Formteil.
Eigenschaften
Was Faserguss-Formteile leisten können
Werkstoff, Design und Konstruktion legen die Grenzen fest — jede Eigenschaft prüfen wir für Ihre Anforderung am finalen Formteil.
Schutz
Stoßdämpfend
Die Faserstruktur nimmt Stoßenergie auf. Rippen und Kammern in der Konstruktion legen fest, wo das Formteil nachgibt und wo es hält.
Maßhaltigkeit
Formstabil
Nachgepresste und thermogeformte Teile halten Maß und Passung — Voraussetzung für Trays, die in Anlagen laufen.
Logistik
Nestbar und stapelbar
Konische Geometrien schachteln leer ineinander — wie hoch der Stapel je Formteil baut, steht in der Auslegung.
Prozess
Automatisierungsfähig
Gleichbleibende Formgebung erlaubt Handling durch Roboter und Pick-and-place — vom Einlegen bis zur Palettierung.
Temperatur
Temperaturbeständig
In der Trocknung durchläuft Faserguss Temperaturen über 180 °C. Welche Temperatur ein Formteil in Ihrer Anwendung aufnimmt, prüfen wir am Muster.
Barriere
Beschichtbar
Funktionale Beschichtungen senken die Durchlässigkeit für Sauerstoff und Wasserdampf (OTR/WVTR) und machen Oberflächen fettbeständig und abriebfest — die Eignung für den Lebensmittelkontakt weisen wir je Produkt nach.
Optik
Oberfläche nach Wahl
Von strukturiert bis glatt, weiß, braun oder farbig — mit Prägung im Werkzeug und Druck auf glatten Flächen.
Entsorgung
Erfassung im Papierstrom
Unbeschichtete Formteile gehören in die Papiererfassung — Kennzeichnung PAP 21. Für die Fiber Box liegt der cyclos-HTP-Prüfbericht Nr. 2782-2026-005174 vor; den Nachweis für Ihr individuelles Formteil lassen wir auf Wunsch durch ein unabhängiges Prüfinstitut erstellen.
Nachweise
Was Ihre Freigabe braucht, liefern wir mit
Zertifikate mit Geltungsbereich, die Konformitätserklärung zum Artikel und auf Wunsch das Lieferantenaudit im Werk.
Zertifikate
BRCGS, ISO 9001, FSC®
BRCGS Global Standard Packaging Materials, Issue 7, Grade A für die Gigafactorys in Arnstadt · ISO 9001:2015 (TÜV Rheinland) für Köln und Gigafactory 1 + 2 Arnstadt · FSC® Mix Credit, Lizenzcode FSC-C125098.
Zu den Downloads →Konformität
Je Artikel erklärt
Lebensmittelkontakt nach VO (EG) 1935/2004, Recyclingfähigkeit im Papierstrom, PPWR-Status — für Ihr Formteil stellen wir die Unterlagen produktbezogen zusammen.
Lieferantenfreigabe & PPWR →Vor Ort
Werk besichtigen
Für Kunden und Interessenten mit konkretem Projekt: die Linien sehen, auf denen Ihr Formteil entsteht — Audit oder Werksbesuch in Arnstadt.
Werksbesuch anfragen →Häufige Fragen
Fragen zu Faserguss
Weiterführend
Was aus diesen Linien kommt
Fertige Formteile aus laufender Serie — und das jüngste Produktionssystem im Detail.
Verpackungen aus eigener Serie
Fiber Box, Trays, Inlays und individuelle Entwicklungen — als fertige Verpackung aus laufender Serienfertigung.
Zu den Produkten →
PAPACKS Model S10
Aufbau der Linie, Takt, Varianten und Muster-Programm — die PAPACKS Model S10 im Detail.
Zur PAPACKS Model S10 →Sie wollen selbst produzieren? Die Fertigung gibt es auch als Lizenz für Ihren Markt — zum Lizenzprogramm.
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